Materialkonzepte für den 120kg Selbstbau?

die neue Leichtigkeit des Fliegens

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erkki67
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Materialkonzepte für den 120kg Selbstbau?

Beitrag von erkki67 » Do 23. Jun 2011, 06:58

Nun,

Es gibt ungefähr 4 Material-baukonzepte welche heute beim Bau verwendet werden.

1. Die klassische Holzbauweise.Es ist ein günstiger aber langer Entstehungsprozess bis zum entgültigen Flugzeug, kann aber auch in jeder Garage gebaut werden, solange die Temperaturen nicht zu sehr dem Nullpunkt zuwenden.

2. Die Rohrbauweise lässt etwas schneller ein flugzeugähnliches Gebilde erkennen und verlangt nach anderen Fertigkeiten als die Holzbauweise, ist jedoch weniger Temperaturanfällig. Stahlrohre könnten verschweisst werden und Aluminiumrohre vernietet.

3. Die Blechbauweise, ist wohl die schnellste Billigbauweise , verlangt jedoch etwas mehr fertigkeiten als die Rohrbauweise.

4. Die Kunststoff-fertigung, bleibt der industriellen Fertigung vorenthalten, aus gutem Grund. Zudem ist es mit Abstand die teuerste Methode, bietet aber mehr Gestalltungsfreiraum.

Es gibt verschiedene Untergruppen der Bauweisen, und oder sogar die Vermischung verschiedener Bauweisen.

Hier im Forum gibt es wohl ein paar, die könnten sich ein Flugzeug aus allen Materialgruppen fertigen, weil sie die Kentisse dazu haben ein solches Flugzeug zu entwickeln.

Ich persönlich mag die 3 erstgennaten Bauweisen am besten, da am einfachsten zu erlernen, und die Baumaterialien am günstigsten zu beschaffen sind.

Eine Bauweise welche mich fasziniert, war oder ist die von Jim Bede und seinem BD-17 Nugget. Warum denkt ihr wohl, der Rumpf wurde aus Aluminiumwabenplatten mit dünnen Alublechwinkeln zusammengeklebt.
Das die Amis zu übertreibungen neigen, ist nichts neues, aber für den Nugget gaben sie eine Bauzeit von 60 Stunden an.
Da diese Platten wohl nummerisch zugeschnitten worden waren, wäre ich wohl noch einen Schritt weiter gegangen und hätte die Zuschnittgeometrie des AERO-MAX übernohmen. Was hiesse das? Die Platten mit Puzzlejoints zu verbinden, somit hätte man eine Automatische Ausrichtung der Platten und die Möglichkeit auch Spanten mit der gleichen Technologie einzubauen. Ein einfacher Tisch würde für den Aufbau reichen. Wieviel das ganze noch wiegen würde vermag ich nicht zu sagen und noch viel weniger ob die Festigkeit ausreichend sei. Eine Tragfläche könnte aus Holz sein oder was sich hier besser verheiraten liesse, wäre eine Metallfläche.

Gruss Erkki


:idea:
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Känguru
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Beitrag von Känguru » Do 23. Jun 2011, 07:37

Hallo Erkki
Ich bin beim stöbern mal auf eine französische Gruppe gestoßen, die
ein superchickes Teil aus Styrodur baut.Die Rippen kann jeder bessere
Modellbauer im Dutzend in kurzer Zeit schneiden, verklebt haben die das
mit Sicaflex. Ich habe mal mit Resten eine Probe gemacht, das ist
unkaputtbar. Wie ist das mit Roofmate, also PU-schaum, in Bezug auf
Festigkeit zu Gewicht ? ist zwar teurer, könnte aber noch Gewichtsgewinn
bringen.
Gruss Volkmar
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erkki67
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Beitrag von erkki67 » Do 23. Jun 2011, 08:20

Hallo Volkmar

Heisst das Teil Luciole MC-30 oder Pouchel? :wink:

Gruss Erkki
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Beitrag von Känguru » Do 23. Jun 2011, 12:21

Hallo Erkki
Weder noch,das Fliegerchen hatte eine Trapezfläche. Ich erinnere mich
noch daran, das die ein Modellbau Cad programm empfohlen haben.
Habe aber wegen Sprachproblemen aufgegeben.

Gruss Volkmar
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Beitrag von erkki67 » Do 23. Jun 2011, 21:10

Ok ich weiss jetzt von welchem Teil Du redest:

MAG-01


Gruss Erkki
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SierraGolf
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Beitrag von SierraGolf » Do 23. Jun 2011, 22:03

Hallo Erkki,
diese, Deine Aussage:
4. Die Kunststoff-fertigung, bleibt der industriellen Fertigung vorenthalten, aus gutem Grund. Zudem ist es mit Abstand die teuerste Methode, bietet aber mehr Gestalltungsfreiraum.
kann ich leider nicht nachvollziehen.
Schau mal hier: http://www.rc-network.de/forum/showthre ... t=Luftikus ,
was unser UL-Seglerbauer: Liebernickel, zustande bringt!

Doch was hilft's, wenn wir in der "Teutschen- Bundes- Republik" das 120kg-Klasse- Gesetz nicht zum Laufen bringen :cry:

Servus: Siggi
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Beitrag von erkki67 » Fr 24. Jun 2011, 07:06

Hallo Siggi

Ich hab mir die Seite des Segelflugzeugbaus angeschaut, es war sehr aufschlussreich, aber ich bleibe dabei, dass diese Bauweise mit nur sehr fundiertem Wissen zustande kommt.
Beim normalen möchtegern Flugzeugbauer sind die Kenntnisse nicht vorhanden.
Kohlefasern finde ich auch bei diesem Segelflugzeug, und dies sind nicht die allergünstigsten Baumaterialien.
Wie ich schon geschrieben habe, lässt der Kunststoff jedoch Formen zu, welche in Holz, Metall und Rohrbauweise nur sehr mühsam oder gar nicht zu erstellen sind.

Gruss Erkki
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Beitrag von erkki67 » Fr 24. Jun 2011, 07:10

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Laminieren ist für Profis

Beitrag von zodiac » Fr 24. Jun 2011, 10:03

moin,

hier muss ich Erkki ohne Einschränkung recht geben. GFK/CFK Verarbeitung erfordert Fachkenntnis, Übung und z.T. größeren technischen Aufwand. Gewichtsoptimierte Bauteile in größeren Dimensionen sind ohne Autoklaven und geeigneten Vakuumformen nicht zu bekommen. Und auch beim Handlaminieren sollte man seinen Laminierer seehr gut kennen. Das ist nicht ohne Grund ein gut bezahlter Lehrberuf.
Die fertige Möhre wird ja vielleicht auch mal in der Hochsommerhitze auf irgend einem Beton-Vorfeld geparkt..und dann wieder im Winter bei -15 im Hangar. Da wäre mir in einer gut getemperten Zelle wohler als in einem Garagenlaminat...

Was mich aber seit langem reizt, wäre eine Zellenstruktur aus indstriell gefertigten GFK/CFK-Halbzeugen. Die SIND gewichtsoptimiert, qualitätsgeprüft und gleichmäßig.
Zum Beispiel eine Art Gitterrohr-Rumpf aus CFK Rohren mit Oratex bespannt. Ich habe neulich 30X1mm Rohre für mein Steuergestänge gekauft, da wiegt der Meter gerade mal 150g.
Selbst wenn man da also z. B. für ein Rumpf-Hinterteil großzügig 20m von dem Zeug verbaut sind das nur 3 Kg (plus Verbindermuffen und Harz). Mein Matco Spornrad wiegt mehr :shock:

Nachteile:
1. ich habe noch nirgends geeignete Verbindermuffen standardmäßig angeboten gesehen. D.H. man müsste sie teuer anfertigen lassen oder gewichts- und qualitätsmäßig eingeschränkt selber basteln.

2. Kosten! 1m Rohr kostet um die 60.- bis 70.- €

3. Man müsste alle Rohre wenn möglich zuschneiden lassen. Spanende bearbeitung mit dem Zeug ist ein Alptraum.

Grüße

Zodiac
...der als Kunststoffler mit bedacht ein Metallflugzeug baut


edit: P.S. Erkki, was die Idee mit den Sandwichplatten betrifft, google mal nach dem Dokument "pavreport.pdf" eine gute Arbeit von Barnaby Wainfan und Hans Nieubert
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Beitrag von SierraGolf » Fr 24. Jun 2011, 15:03

Hallo, ich habe den doppelt gesendeten Beitrag (Geisterstunde :D ) gelöscht.
Servus: Siggi
Sorry, ging nicht :shock:
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Beitrag von Frank » Fr 24. Jun 2011, 17:06

SierraGolf hat geschrieben:Hallo, ich habe den doppelt gesendeten Beitrag (Geisterstunde :D ) gelöscht.
Servus: Siggi
Sorry, ging nicht :shock:
...kein Problem, hab's erledigt! :)
...''einfach'' Fliegen!!!
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Beitrag von SierraGolf » Sa 25. Jun 2011, 10:01

Hallo Frank,
Frank hat geschrieben: ...kein Problem, hab's erledigt! :)
herzl. Dank!

@ Erkki & Zodiac,

also, ich bin der Meinung, falls keine ausreichende Verarbeitungs-Fachkenntnisse, egal welcher Werkstoff (Holz,Metall,Stoff, Kunststoff, Glasfaser, Kohlefaser, etc.) vorhanden sind, sollte man sich nicht an den Bau von "Manntragenden" Fluggeräten wagen!

Während meines Flieglebens war ich bei allen deutschen Segelflugzeug-Herstellern (inkl. eta :D ) in deren Werkstätten.
Autoklaven zur Tragflügen-und Rumpfherstellung habe ich dort nirgenwo gesehen.

Servus: Siggi
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Beitrag von zodiac » Sa 25. Jun 2011, 12:39

@ siggi:

ich war bisher nur bei einem Segelflughersteller in der Produktion. Bei Grob damals. Die hatten Autoklaven so gross wie mancher Vereinshangar. Natürlich haben sie damit"aber auch Bauteile für Verkehrsflieger gebacken.

...aber du hast natürlich recht, Grob sitzt ja auch in Bayern und nicht in Deutschland :wink:

letztens bekam ich eine Betriebsführung bei einem rennommierten Ofen-Hersteller. Da haben sie gerade einen Monstergrill validiert, in dem später Eurocopter-Zellen wie "Hähnchen am Spiess" gedreht und gleichmässig "durchgegart werden :shock:

und weil Segler manchmal bei Raumtemperatur laminiert werden sind sie fast immer weiss gestrichen und eine EC135 ist ja auch mal metallic dunkelblau oder so.

aber um zum Thema zurückzukehren: ich glaube, dass man bei den zu erwartenden niedrigen Stückzahlen in der 120kg Klasse Bauweisen benötigt, die wenig Automation und Investition erfordern.
Hier ist eher Handwerkliches Geschick und Manpower die Lösung.

Und NATÜRLICH kann man auch in der Garage hervorragende Glasflieger bauen, die werden aber immer schwerer sein als sie eigentlich sein müssten. Bei vielen Segelflugzeugen ist das kein Problem aber hier gehts ja um 120kg


Grüsse
Zodiac
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Beitrag von Abdul » Sa 25. Jun 2011, 15:17

Und nicht vergessen:
Segelflugzeuge sind relativ schwer! Das Leergewicht eines Segelflugzeuges beinhaltet keinen Motor!!!
Das vergessen viele immer. Bei einer ähnlich "massiven" Bauweise sind ULs dann ganz plötzlich nicht mehr so ganz "ultraleicht"

Die Bearbeitung von Holz und Metall ist für viele auch leichter erlernbar. Faserverbundwerkstoffe sind oft "trügerisch". Schaut gut aus, hält aber nichts. Bei Holz und Metall ist Murks oft schon deutlich sichtbar.

Michael
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Beitrag von Timpilot » Sa 25. Jun 2011, 17:40

zodiac hat geschrieben:@ siggi:

ich war bisher nur bei einem Segelflughersteller in der Produktion. Bei Grob damals. Die hatten Autoklaven so gross wie mancher Vereinshangar. Natürlich haben sie damit"aber auch Bauteile für Verkehrsflieger gebacken.
Hallo,

bist Du sicher, dass Du nicht einfach nur ne Temperkammer meinst?
Tempern ist einfach nur erhöhte Temperatur - im Autoklav dagegen wird auch der Druck deutlich erhöht, da braucht es eine ganz andere Festigkeit und Dichtigkeit in so einer Kammer.

Tempern machen fast alle Hersteller von FKV-Flugzeugen (auch UL). Autoklav nutzen sicher nur die dicksten Fische. Lohnt für den Normalhersteller einfach nicht.

Ich halte es aber für quatsch zu sagen, das maschinelle Fertigung immer auch höhere Qualität bringt als Handlaminat und umgekehrt.
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