SD-1 aus Material-Kit, Baubilder

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Icke
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Beitrag von Icke » Mi 8. Aug 2012, 21:51

TDC,

ich bin irgendwann wieder bei Nagelleisten gelandet. Speziell bei Bauteilen, die das Eigengewicht der Zwingen/Klammern nicht abhaben können bzw. an Stellen, wo sie sich nicht ansetzen lassen.

Meine Variante:

Holzleisten oder das dunkelbraune 3mm MDF aus dem Baumarkt entsprechend der Schäftungsbreite/Klebefläche zuschneiden.
Die dem Bauteil zugewandte Seite mit Paketklebeband überziehen und den Überstand einfach auf die Nagelseite umschlagen. Die Oberfläche des Paketklebebandes ist so glatt, dass kein Kleber/Leim darauf haften kann.
Dann Nägel vorab in die Leisten einschlagen und griffbereit legen. Wenn Du einen vernünftigen Tacker hast, kannst Du Dir das sparen. Aber unbedingt vorab die Eindringtiefe der Klammern austesten.

Nach dem Abbinden einfach die Leisten mit dem Beitel entfernen (spalten, hebeln) und die Klammern freilegen. Dabei das Heft mit einer Leiste stützen/unterlegen, um das Sperrholz nicht zu beschädigen.

Bei Schäftungen klebe ich gerne vorher die maximale Breite der Leimfläche ab, damit die Leimnaht später nicht so ausgefranzt ist und er nur dort landet, wo er hingehört.

Weitermachen :)

PS: nach Vorgabe vom Bauprüfer habe ich mit Harz L285 gearbeitet, da es kaltaushärtend ist. Kaurit mag ich nach wie vor, da preiswert.
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TDC
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Beitrag von TDC » Mi 8. Aug 2012, 22:04

Icke hat geschrieben:TDC,

ich bin irgendwann wieder bei Nagelleisten gelandet. Speziell bei Bauteilen, die das Eigengewicht der Zwingen/Klammern nicht abhaben können bzw. an Stellen, wo sie sich nicht ansetzen lassen.
[...]
Ja, auch der Konstrukteur der SD-1 nennt als Möglichkeit Tacker-
Klammern die man mit untergelegter Schnur als Schutz und Rauszieh-
Hilfe einsetzt. Ebenso weist er auf die zusätzliche Arbeit hin, mit der man
dann die Löcher wieder zuspachteln muss.

Aber ich hab mir das alles betrachtet und bin zu dem Schluss gekommen,
das ich KEINE Löcher in meinen Flieger reinmachen werde, die nicht
einem echten technischen Zweck im Betrieb des Vogels dienen.

Mit anderen Worten: Eher strenge ich meinen Kopf ein bischen an oder
gebe sogar ein paar Hunderter mehr aus als daß ich meinen Vogel
unnötig zerlöchere und mit Nägeln oder Klammern spicke.
Bisher ist das noch recht gut gelungen.
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.
(Antoine de Saint-Exupery)
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Beitrag von Icke » Mi 8. Aug 2012, 23:19

Jeder nach seiner Facon TDC.

Deine Bauberichte (Danke dafür) bieten die Gelegenheit, Wissen weiter zu geben.

So long and good night
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aeroklaus
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Beitrag von aeroklaus » Do 9. Aug 2012, 14:34

Hab´auf Wunsch TDCs den Thread geteilt:

Das Thema "Klebemethoden von Holzflugzeugen" bitte hier weiter diskutieren:

http://www.lowandslow.de/phpBB2/viewtopic.php?t=2423

LG Klaus
Neues Motorschirmforum: http://www.ppgforum.de! Bitte weitererzählen!

Low and slow!!
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Beitrag von TDC » So 19. Aug 2012, 10:58

Beplankung soweit fertig, der Rumpf kann jetzt vom Bautisch gelöst werden
und ist weitgehend eigenstabil - jetzt kommen ein paar kleine Einbauten
innen.

Leider sind ein paar Bilder verloren gegangen...
Falls die irgendwer zufällig gespeichert hatte - PM!


Bild

Als erstes eine Halterung für den Klappenmixer. Genau in die Mitte und satt
anliegend aufgeleimt.
Bild

Dann die Führungen für das Hauptfahrwerk. Wurden mir mit je einem
senkrechten Loch vorgefertigt geliefert. Das Loch muss aber später schräg
durchgehen, sonst wird die Spur etwas arg schmal ; -) . Da schreibt der
Konstrukteur man solle das nicht bohren, sondern passend ausfeilen.
(Hier ein Bild dieser Teile beim anmessen in einer früheren Bauphase)
Bild

Aber das konnte ich dann doch nicht so hinnehmen. Also den passenden
Kernlochbohrer hergenommen, Bohrlehre in passendem Winkel
angefertigt und >schwupps< war die Sache in 1 Minute fertig.

Bild
Bild

Bild

Dann nur noch schnell rundum etwas zurechtgefeilt dass es "satt" passt,
hinten ein wenig weggefräst, damit die pulltrudierten
Kohlefaserverstärkungen darunter passen und rein damit in die Rumpfkiste.

Bild

Endlich ist dieses Trainingshantelzeugs mal sinnvoll einsetzbar
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:04, insgesamt 3-mal geändert.
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.
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Beitrag von TDC » Mo 20. Aug 2012, 05:35

.
Hier noch eine Kleinigkeit, die ich vergessen hatte...

Vorne an der Firewall sind einige Eckverstärkungen aus CFK vorgesehen.
Das betrifft die Anschraubpunkte für den Motorträger.

Da hier ein recht dickes, wenig geschmeidiges Gewebe verwendet wird,
habe ich als erstes die Kanten mit etwas Glasfaserschnitzel-Pampe
aufgefüllt. Bringt ein paar Gramm zusätzlich, aber so vermeidet man, das
sich das Gewebe entlang der Kanten abhebt.

Bild

Und dann fein säuberlich Lage für Lage auflaminieren. Wie man sieht ist
das Kohlenstofffasergewebe ziemlich störrisch und will irgendwie nicht
zusammen bleiben. Nur nicht die Geduld verlieren.

Bild

Bei der nächsten SD-1 mache ich mir vielleicht passende Blöcke um das
Laminat anzupressen. Das sollte dann auch noch Harz sparen.

Lustig wird dann das Abschleifen der Überstände: Ganz in Gedanken habe
ich natürlich nach meiner elektrischen "Powerfeile" gegriffen - kurz darauf
macht's ZZAPP! und funkt ordentlich...

Jaja, der CFK-Staub leitet nämlich sehr gut.... :shock:
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 20:54, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Sa 25. Aug 2012, 11:23

.
Nun geht es an den Rumpfrücken (oder Turtledeck wie es im englischen
Sprachraum heißt).

Man hat an dieser Stelle die vom Konstrukteur vorgesehene Möglichkeit, in
gewissen Maßen die Höhe der Kabine zu beeinflussen. Also, wer wie ich von
der eher "langen Sorte" ist baut ein etwas größeren Bulkhead hinter den Sitz.

Außerdem kam mir der Sperrholzspant, der gleichzeitig die Rückenlehne
bildet, ein wenig "labberig" vor, daher habe ich den mit einer XPS-Schicht
verstärkt.

Sperrholz und XPS-Schaum ergibt miteinander verklebt schon ein recht
steifes Bauteil. Sperrholz nach Plan aussägen und auf Maß bringen
kommt zuerst.
Leider sind ein paar Bilder verloren gegangen...
Falls die irgendwer zufällig gespeichert hatte - PM!

XPS grob ausschneiden
Bild

Fixiere XPS auf dem Sperrholz
Bild

Mit einem Anschlag auf der Kreissäge XPS in die endgültige Form bringen.
Ich hab hier ein Material von BASF verwendet, das leider eine kräftig
strukturierte Oberfläche hat. Die musste ich erst glattschleifen bevor ich
das verkleben konnte.
Bild

Nach dem Verkleben der beiden Platten (Sperrholz + XPS) ging es daran
das Schott auf den Rumpf zu setzen.
Aus Reststücken zwei Winkellehren fabriziert, Klebestellen schön sauber
angeschliffen und mit dünnflüssigem Harz "geprimert".
Bild

Einen größeren Teil des Harzes hab ich mit Glasfaserschnitzeln und
Cottoncabs angedickt, damit diese Verklebung auch wirklich "fett" den
relativ großen Klebespalt ausfüllt.
Bild

In Position gebracht ind fixiert.
Bild

Die Bereiche, die ich nicht mit Kleberresten verschmieren will sind
ordentlich mit Packband abgeklebt. So kann ich den herausquellenden
überschüssigen Kleber sauber entfernen.
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:18, insgesamt 2-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Fr 31. Aug 2012, 16:15

.
So macht man weiter bis zum Flossenansatz

Bild

Was man hier schön sieht ist der Unterschied zw. dem Material das der
Hersteller liefert (gelblich-weiß) und dem in Deutschland überwiegend
erhältlichen (hier grünen) XPS-Material: In deutschen Baumärkten ist fast
nur an der Oberfläche strukturiertes Plattenmaterial am Lager. Von den
mechanischen Eigenschaften her ist das kein Unterschied, aber bevor
man kleben kann muss die Struktur weggeschliffen werden.

Ich musste den zweiten Spant noch mal neu fertigen, weil die
vorgefertigt gelieferten Spante alle schon "gelocht" waren. Ich werde
jedoch vermutlich hinten ein Rettungsgerät einbauen und brauche daher
einen "ungelochten" Spant.

Auflage für die Beplankung schleifen das die schön glatt aufliegt.

Bild

Leiste einpassen und ersten Beplankungsabschnitt vorbereiten.

Bild

Alles mit Epoxikleber einschmoddern und drauf damit.

Bild

Genug. Füße hoch und Bier aufmachen :-)
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:17, insgesamt 3-mal geändert.
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Beitrag von Timpilot » Fr 31. Aug 2012, 17:52

Prost!
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Beitrag von TDC » Mi 12. Sep 2012, 21:21

.
In letzter Zeit bin ich nicht sehr weit vorangekommen.
Aber auch kleine Schritte bringen mich weiter ;-)

Das Turtledeck nähert sich der Vollendung.
Wichtiger Abschnitt: Abteil hinter dem Sitz mit Öffnung nach oben. Wenn
man ein Rettungsgerät hinten einbaut dient diese Öffnung dem Ausschuss
der Rakete und des Schirms. Kommt das Rettungsgerät nach vorne hat man
hier ein kleines Gepäckfach (das man aber um Gottes Willen nie überladen
darf!)

Hier habe ich dieses Teil mit fertigem Ausschnitt aufgeleimt. Von innen ist es
mit einigen geraden Stäben abgestützt damit es sich nicht biegt od. verwirft.
Außen einen Streifen Sperrholz (mit Folie isoliert) um eine gleichmäßigere
Anpressung zu erzielen.

Bild

Bild

Dann einen Rahmen aus 1 mm Sperrholz-Reststücken gefertigt & eingeklebt.
Komischerweise sieht man genau dieses Bild bei allen anderen
fotodokumentierten SD-1-Bauvorhaben in den verschiedenen Blogs auch.
;-)

Bild

irgendwie hat das was mit den vielen Wäscheklammern...

Bild

Gutes Zeichen: Der Deckel passt.

Bild

Damit der Deckel auch diese Form behält ist er von innen mit einem
Glasfaserlaminat über einem kleinen Schaumprofil (ausgesägt aus einer
XPS-Platte) ausgesteift. Diese laminiererei habe ich "in situ" ausgeführt,
indem ich den Deckel in den Ausschnitt gelegt und in der gebogenen
Form fixiert habe. Zwei kleine Spanngurte außen um den Rumpf und ein
paar gerade Stützleisten waren alles, was gebraucht wurde. Den Rumpf
habe ich zum laminieren aber auf den Kopf gestellt.

Bild

Bild
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:24, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Sa 22. Sep 2012, 16:41

Schnupfen is echt schei... tschiii!

Aber ein bischen hab ich dann doch noch weitergemacht:

Bild

Und danach noch das Schott, welches später das Leitwerk tragen wird:
Sperrholz/PU-Hartschaum/Sperrholz - Sandwich, wird mit CFK-Verstärkung
eingesetzt. Das CFK ist ebenso wie das Sperrholz in 45° ausgerichtet.
Damit die CFK-Streifen nicht sofort auseinanderfallen habe ich sie mit
Klebeband fixiert. Das gibt auch einen guten Handgriff beim laminieren ab.

Bild

Die mit Klebeband isolierten Leisten halten das ganze schön in Position und,
als erwünschten Nebeneffekt, kompaktieren das Laminat.

Bild
Zuletzt geändert von TDC am So 15. Nov 2020, 17:53, insgesamt 2-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Fr 5. Okt 2012, 07:42

.
Von innen sieht das jetzt so aus:

Bild

Und hier nochmal das hinten eingesetzte Sandwich. Im oberen Teil wird
später das Leitwerk aufgesetzt, deshalb muss hier das
Kohlenstofffaserlaminat etwas abgesetzt werden.

Bild

Dann hab ich noch aus ähnlichem Sandwich die Verstärkungen eingesetzt,
die später mal die Seitenruder-Kabelführungen aufnehmen.
Der Konstrukteur schreibt hier im Manual, man solle eine Sandwichplatte von
300 mm X 100 mm vorbereiten die dann in die entsprechenden
15-mm-Streifen geschnitten wird - das ist aber NICHT groß genug!
Mit einer feinen Säge mit geringer Schnittbreite kann man daraus nur
1800 mm Gesamtlänge gewinnen, man braucht aber im vorderen
Rumpfbereich mindestens 2050 mm.
Besser macht man gleich mindestens 300 mm X 140 mm (oder auch in
mehreren Stücken: hier kann man gut Sperrholz-Reststücke verwerten),
denn man muss im Bereich hinter dem Pilotensitz auch noch der
gebogenen Rumpfkontur folgen - das "verbraucht" nochmal mehr Material.

Hier der Bereich hinter dem Pilotensitz, ca. 400 mm lang:

Bild

Im Cockpit-Bereich braucht man eher kleinere Stücke:

Bild
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:45, insgesamt 2-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Do 11. Okt 2012, 20:36

.
Der Rumpf bekommt ein fettes Sandwich in den Fussraum.
Da wird nach dem Anschleifen zunächst mal mit reinem Laminierharz der
Bereich geprimert, in dem mit PU-Hartschaum aufgedickt wird (hier im Bild
die dunkleren Stellen)

Bild

Da der PU-Schaum ja auch nicht grade ein Wunder an kompakter Festigkeit
ist wird er mit Microballon-gestrecktem Harz verklebt.
Das Gemisch wird nicht zu "steif" eingestellt, damit es sich grade noch
wie Kleber benimmt und aus dem Spalt quellen kann wenn's gedrückt
wird.

Bild

Das sieht wirklich so aus als ob man ne große Butterstulle streicht... ;-)

Bild

Bild

Bild

Allet klaa, det passt.

Bild

Nachdem alle 3 PU-Teile schön an ihrem Platz sitzen werden sie sofort
auch an der Oberseite verspachtelt.
Diesmal wird das Microballon-Gemisch regelrecht trocken eingestellt, so dass
es sich grade noch ziehen lässt und so leicht wie irgend möglich wird.

Bild

Es soll ja hauptsächlich die Poren füllen und verhindern das sich nachher der
Schaum mit Harz vollsaugt wie ein Schwamm, denn es wird noch mit
Glasgewebe die betretbare Schicht drüberlaminiert - sozusagen
Estrichbau im Flieger.

Man sollte aber nach dem Spachteln peinlichst die offenen Holzstreben
von Microballons befreien, denn der Glasgewebe-Boden hat auch eine
Funktion als Aussteifung - er braucht also eine stabile Anbindung an das
Rumpfgerüst.

Hier ist schon alles fertig laminiert und muss nur noch aushärten.
Ich hab alles "nass in nass" gemacht, das bringt beste Festigkeit und man
spart Gewicht, Schleifarbeit und/oder Abreissgewebe.

Bild
Zuletzt geändert von TDC am Di 16. Feb 2016, 21:49, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von Cobra Uwe » Do 11. Okt 2012, 21:57

Man erkennt was es wird :D

An was für einen Motor hast Du den gedacht?

Gruß UWE
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Beitrag von TDC » Fr 12. Okt 2012, 06:11

@Cobra Uwe: Das steht noch nicht fest, da halte ich mir alle Optionen offen.
Vielleicht gibt es ja wieder neue Möglichkeiten wenn ich dann so weit bin...
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.
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