SD-1 aus Material-Kit, Baubilder

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TDC
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Beitrag von TDC » Di 24. Sep 2013, 23:25

.
Auf die Gefahr hin daß es etwas langweilig wird - die Rippen sind noch nicht
fertig, es fehlt noch das "Loch zum auffädeln".
Wenn man den Bau so weiter betreibt wie vom Konstrukteur vorgesehen, so
muss man die Rippen auf ein Alurohr oder ähnliches aufstecken, damit sie
beim ankleben am Holm gleichmäßig positioniert werden.
Natürlich brauchen wir die Löcher auch, damit im Innern des Flügels eine
Belüftung vorhanden ist - soll ja nicht gammeln.

Den Schablonen habe ich also noch je ein schönes 30mm-Loch verpasst, das
nun auf die Rippen übertragen wird.
Nein, der Kernlochbohrer ist nicht geeignet, viel zu grob reißt der am
Schaum und das wird ungenau und ausgefranzt. Aber zum vorbohren langt
der kleine dann doch.
Bild

Durch das grob vorgebohrte Loch auf den Fräser gesteckt.
Bild

Einmal schön langsam rundrum.
Bild

Bild

Und schon haben wir ein sauberes, genaues Loch das keine Nacharbeiten
mehr erfordert
Bild
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 21:59, insgesamt 1-mal geändert.
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.
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Beitrag von TDC » Do 3. Okt 2013, 08:50

.

Die hinteren Holme brauchten noch ein paar kleine Verstärkungen, die
rumpfseitigen Enden mussten "in Form" gebracht werden.
Bild

Nachdem ich so den rechten Rippensatz und die komplette Helling für den
Flügel fertig habe baue ich doch schnell mal einen rechten Flügel.

Kitschfoto: Abendstimmung in der Helling... :wink:
Bild

Erstmal zur Probe alles zusammenstecken:
Der Holm wird an der Flügelwurzel im richtigen Winkel gehalten, dann die
Rippen dazugestellt.
Bild

Wie man sieht passts!
Bild

Sogar sehr gut.
Bild

Beim "echten" Zusammenbau mit Epoxy konnte ich leider keine Fotos
machen - zu groß ist der Zeitdruck, zu schnell wird das Harz fest...
Deshalb hier nur das fertige Paket in der Aushärtephase:
Bild
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Baby
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Beitrag von Baby » Do 3. Okt 2013, 14:13

Saubere Arbeit!

Das sieht alles sehr 'gerade' aus. Ist die Fläche nicht geschränkt?

Grüße vom Baby!
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Beitrag von TDC » Di 8. Okt 2013, 17:50

@Baby: Nein, keine Schränkung, keine Notwendigkeit dafür.

Habe dem Flügelgerippe schnell mal ein Flaperon zur Seite gestellt - oder
eher gelegt. So kann man die tatsächlichen Proportionen zumindest erahnen.

Bild
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Details am Flügel

Beitrag von TDC » Do 10. Okt 2013, 16:31

.
Detail: Flügelansatz hinten, Anlenkung des Flaperons

CF-Patches auflaminieren und mit Schaumstoffstücken andrücken. (Von
"pressen" mag ich hier nicht reden)
Bild

Ausgehärtet:
Bild

Grob die Kanten geschliffen und geschaut ob die Beschläge passen werden:
Bild

Zugegeben, könnte schöner sein. Langt aber festigkeitsmäßig auch so.
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Beitrag von TDC » Mi 16. Okt 2013, 19:48

.
Damit war das Gerippe des rechten Flügels schonmal fertig.
Jetzt will ich euch ja nicht langweilen indem ich für den linken Flügel die
gleiche G'schicht nochmal lang und breit auswalze. Also nur ein paar Details
über die ich vorher großzügig hinweg gegangen bin.

Der hintere Hilfsholm hat an ein paar Stellen Aufdickungen. Entsprechend
müssen die Rippen an diesen Stellen gekürzt werden. Beim ersten Flügel
hab ich da nicht groß nachgedacht und den Schleifklotz angesetzt. Klar, hat
funktioniert - war aber nicht sehr genau. Das lag einerseits an der
Handarbeit, andererseits an der nicht sehr genauen Dicke des
Sperrholzes, das ist eben nicht 3mm sondern irgendwo bei 3,27 oder sonstwas.
Und jetzt kam mir's: Du Depp, hast doch das perfekte Werkzeug direkt
vor dir stehen.

Also diesmal so:
Zu kürzende Rippe direkt auf die richtige aufgedickte Stelle des
Hilfsholms gestellt, die Schablone direkt daneben.
Bild Bild

Schablone und zu kürzende Rippe zusammen spannen. Mit Schablone ist
die Rippenschablone gemeint, die schon zur Herstellung der Rippen
gedient hat. OK, zu kürzendes Material steht am anderen Ende jetzt
gerade richtig über.
Bild Bild

Wrrrumm, einmal drüber und fertig.
Bild
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Beitrag von TDC » Di 22. Okt 2013, 21:00

.
Linker Flügel: Gerippe ist fertig.
Bild

Und nur so aus Neugier habe ich mal die Flügelbeplankung draufgelegt.
Wenn man da mal mit der Hand drüberfährt merkt man daß die doch leicht
wellig ist. Die Wellen werden auch beim aufkleben nicht verschwinden.
Bild

Edit!
OK, ACHTUNG! Alles was hier jetzt grau erscheint hat sich als FEHLER herausgestellt
und sollte auf keinen Fall nachgemacht werden!


Jetzt ist mal wieder nachdenken angesagt.
Ich könnte die Beplankung ja auch VOR dem aufkleben schon mit
Glasfaser beschichten?
Die Wellen wären dann raus.
Aber wenn ich die hinterher biegen muss um sie auf die Flügeloberseite zu
kleben kommt doch gerade im Bereich der Flügelnase einige Spannung
auf - das gefällt mir nicht.

Vielleicht ja in vor-gebogener Form mit Glasfaser beschichten?
Eine echte Laminierform zu bauen überstiege ja jedes vernünftige Maß in
diesem Projekt, aber vielleicht ein Kompromiss...

Also habe ich mir zwei 100 mm breite Streifen Hartfaserplatte besorgt um
mal deren Brauchbarkeit mit einem Versuchsaufbau auszutesten.
Bild

Und dann einfach mal in Richtung des auf dem Papier aufgezeichneten
Profils rumgebogen.

Bild

OK, ist noch nicht perfekt.
Aber stelle mir vor das 1mm-Sperrholz genau so mit Glasfaser+Trägerfolie
zu beschichten wie vorher schon die Außenhäute der Flaperons, nur daß
ich die Teile zum Aushärten zwischen die 5mm-Hartfaserplatten packe und
in Form biege.
Und so vorgebogen mit GFK-Beschichtung versehen könnten die
restlichen Millimeter bis zum exakten Profil doch mit sehr viel weniger
Kraft erreichbar sein?

Ich muss noch ein wenig darüber nachdenken.
Zuletzt geändert von TDC am Fr 17. Jun 2016, 20:16, insgesamt 2-mal geändert.
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
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.

Beitrag von alexappel » Mi 23. Okt 2013, 09:25

Hallo, ich hab da mal ne Frage.

Wie habt Ihr das in den Griff bekommen, dass sich GFK und Sperrholz
bei Witterungs und Temperaturschwankungen unterschiedlich stark
dehnen?

Ich hatte bei meiner Asso dann so ein Kohlefaservlies drauf gemacht,
an den Stellen wos verstärkung brauchte.

Grüße

Alex
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Beitrag von powerandpitch » Mi 23. Okt 2013, 11:52

Moin TDC.

Meine Modellflugzeugbeplankungen habe ich mit folgendem Trick gerade bekommen.

Ich habe sie mit einem Dampfbügeleisen von beiden Seiten "bedampft" und anschließend zwischen zwei alte Thermopaneglasscheiben gelegt. Das Ganze mit Sandsäcken zusätzlich beschwert und das Holz wurde regelrecht plangepresst.

Bei Abachi und Balsaholz hat die Sache funktioniert. Es dauert aber eine ganze Weile. Den erforderlichen Ausdrocknungsvorgang kann man deutlich beschleunigen, indem man ein kapillarförderndes Stück Stoff zwischen Holz und Glasscheiben legt.

Gruß

Edgar
Richtig motorisiert fliegt alles.
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Re: .

Beitrag von TDC » Mi 23. Okt 2013, 14:36

alexappel hat geschrieben:[...]Wie habt Ihr das in den Griff bekommen, dass sich GFK und Sperrholz
bei Witterungs und Temperaturschwankungen[...]
"Ihr"? Ich baue alleine und halte mich an den Bauplan. Mehr nicht.

Einfach so Kohlefaser irgendwo flächig draufzupappen halte ich für
wesentlich bedenklicher als Glasfaser, da Kohlefaser einen negativen
Temperaturausdehnungskoefizienten hat - im Gegensatz zu allen anderen
Materialien die im Amateurflugzeugbau Anwendung finden zieht das Zeug
sich zusammen wenns wärmer wird!
pap hat geschrieben:[...]zwischen zwei alte Thermopaneglasscheiben[...]
Edgar, das scheitert leider an der schieren Größe der betroffenen
Sperrholzhäute. Ich bin aber schon weitergekommen mit meinen
Versuchen und werde bei Erfolg berichten. Bei Misserfolg auch...

OK. soviel zu diesem Thema. Ab hier wieder Baubilder.
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Beitrag von TDC » Mi 23. Okt 2013, 20:51

.
Experimantierzeit!

Achtung! Schrift in GRAU bedeutet das sich dieses als Fehler herausgestellt hat und nicht Fall nachgemacht werden sollte!

Ich habe diesmal die 2 Hartfaserplatten in Unterschiedlichem Winkel mittels
passend gesägter Holzblöcke vorn und hinten eingespannt
- siehe da, die Form kommt dem Profil schon recht nahe.
Bild
Die Blöcke habe ich sodann auf die Hartfaserplatten festgeschraubt.

Also jetzt das ganze nochmal mit "echten Materialien" und in der
vorgesehenen Verarbeitungslage. Frei nach dem Motto "ich habe da
schonmal was vorbereitet..."

Bild

Auf das Sperrholz das Harz mit dem flexibelen Spachtel aufgerakelt.
Bild

Dann mit der Rolle das Glasgewebe auf der dicken PET-Folie sorgfältig und
nicht zu dick getränkt.

Bild

Glasgewebe mitsamt der PET-Folie aufs Sperrholz gepackt und mit
dem Spachtel schön angedrückt, dieses Sandwich dann zwischen die
Hartfaserplatten.
Erst vorne vorsichtig festgespannt.

Bild

Heruntergebogen und hinten ebenfalls festgespannt.
Bild

Jetzt wird abgewartet und morgen das Ergebnis überprüft.
Zuletzt geändert von TDC am Fr 17. Jun 2016, 20:20, insgesamt 2-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Do 24. Okt 2013, 15:58

Nach dem Auspacken: Das Probestück "hält" die Form!
Bild

Sieht so aus als habe ich die Lösung. Edit: Nein, hatte ich nicht!
Bild

Lässt sich ohne Kraftaufwand auf die Rippen auflegen und schmiegt sich von
ganz allein an.
Zuletzt geändert von TDC am Fr 17. Jun 2016, 20:21, insgesamt 2-mal geändert.
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Und jetzt ...

Beitrag von TDC » Fr 15. Nov 2013, 18:32

.
Achtung! Alles in Grau hat sich im Nachhinein als Fehler herausgestellt und sollte nicht nachgemacht werden!

Und jetzt das ganze nochmal in groß:

Die 2 Hartfaserplatten an der Vorderkante des Tisches im richtigen Winkel
fixiert. Natürlich habe ich erstmal "trocken" das Biegen probiert, da wurds
mir erstmal etwas etwas mulmig weil es anfing laut zu knarzen - aber es hält.

In Aufrechter Stellung ergibt das ein nettes Arbeitspult.

Da die Nasenleiste später mit Glasgewebe aufgebaut wird will ich vorne
einen breiten Streifen Überlappung an der Beplankung haben, da kommt also
Abreißgewebe drauf. Damit das nicht zu dick wird habe ich von der
Beplankung einen genau 30 mm breiten Streifen durch Schleifen abgetragen,
hier zu sehen der Streifen an der unteren Kante wo die Kleberschicht des
Sperrholzes durchschimmert.

Bild

Danach das Glasgewebe zugeschnitten in 45°/-45°, die Stöße ca. 8-10mm
der Kettfäden beraubt und dort übereinandergelegt.

Bild

Glasgewebe beiseitegelegt, obere Hartfaserplatte beiseitegelegt, untere
Hartfaserplatte rundum mit Frischhaltefolie isoliert, Sperrholz positioniert
und mit Harz geprimert. Geht am schnellsten mit dem breiten Spachtel

Bild

Da drauf das Glasgewebe mit der Rolle schön gleichmäßig und gerade
aufgelegt und mit Harz getränkt, darauf die 0,8mm PET-Folie und
ordentlich angedrückt so daß möglichst alle Luft raus ist.

Bild

Und als letztes die zweite Hartfasertplatte drauf, in Form gebogen und mit
Zwingen festgemacht.

Bild

Eine Nacht warten.
Das Ergebnis habe ich mir mal gleich auf das Flügelgerippe in der richtigen
Form abgelegt. Die Wellen des Sperrholzes sind praktisch verschwunden :D

Bild

Aber fertig ist das natürlich noch nicht, leider gibt es einige unsaubere
Stellen mit Poren, kleinen Lufteinschlüssen und auch ein paar Stellen wo
die Folie nicht komplett angelegen hat - da war evtl. zu wenig Harz.
Und ans erste Spachteln geht man sowieso am besten noch bevor das
Laminat durchgehärtet ist, weil dann noch eine chemische Verkettung
zwischen Laminat und Epoxispachtel stattfinden kann

Bild

Erste Spachtelschicht. Jetzt kann schon kaum noch was schiefgehen.
Edit: HAH! welch Vermessenheit, was für ein dummer Fehler!
Bild
Zuletzt geändert von TDC am Fr 17. Jun 2016, 20:23, insgesamt 2-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Fr 20. Dez 2013, 00:08

Und warum kam hier so lange nichts Neues? Die Äuflösung zu der vorangegangenen Warnung!

Ich hatte einen technischen Rückschlag erlitten. Sowas gibt man ja nicht
gerne zu. Aber es war nunmal so.

Die Methode zum Glasfaserbeschichten der Sperrholz-Flügelbeplankung die
ich oben beschrieben habe hat sich als unzuverlässig erwiesen. Warum habe ich
nicht vorher dran gedacht...

Was war passiert? Da man zwischen zwei Hartfaserplatten nicht reinschauen
kann fällt es nicht auf wenn man beim zusammenfügen Fehler macht, man
sieht es einfach nicht.
Ergebnis: Das Paket hat nicht zusammengehalten, Folie und Glasgewebe
haben sich verschoben und voneinander abgehoben, das Sperrholz ist
Schrott.

Hier, da - Schrott :cry:
Bild

Also habe ich das Ganze nochmal überdenken müssen. Ich will weiterhin
an dieser Stelle nicht mit Abreißgewebe arbeiten, aber meine
Verweigerungshaltung gegenüber Vakuumtechnik habe ich aufgegeben.

Der Ansatz ist also ähnlich wie vorher, diesmal aber eine Positivform aus
einer Hartfaserplatte und einem entsprechenden Unterbau erstellt.
Tacky-Tape außenrum gelegt, Sperrholz, Harz, Glasgewebe, sofort direkt
die Folie obendrauf und die Luft rausgerakelt. Vakuumpumpe drangehängt
und weiter die Luft rausgerakelt.
Bild

Eine aufwändige Harzfalle habe ich natürlich auch noch vorgeschaltet, sie
ist aber hier nicht wirklich nötig geworden. Es ist unter dem Sperrholz kein
Entlüftungsgitter eingelegt, nur am Rand entlang der Seite mit dem
Schlauchanschlss - trotzdem ging die Luft völlig problemlos raus. Die
Vakuumpumpe schafft es immerhin bis auf 0,25 bis 0,3 bar Restdruck zu
evakuieren.
Bild

Harzverbrauch war rund 200g pro m², das ist ein akzeptabeler Wert.
Und nicht alles davon ist wirklich auf dem Laminat gelandet, die Rolle hat
eine nicht unerhebliche Menge weggesogen, wurde dann später heiß und
fing an zu stinken. Hab ich erstmal rausgeschmissen auf die Terrasse.
Jetzt bleibt das Ergebnis für morgen abzuwarten.
Zuletzt geändert von TDC am Fr 17. Jun 2016, 20:25, insgesamt 2-mal geändert.
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(Antoine de Saint-Exupery)
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Beitrag von Stephan » Fr 20. Dez 2013, 05:24

Du scheust wirklich keinen Aufwand. Ich glaube so ein paar Wochen bei Dir in die Lehre gehen würde ich ganz gern mal... :D Zumal ich als alter Metaller Holz eigentlich nur zum Grillanzünden verwende. Also ein ganz tief verneigtes "Hut ab".

Gruss Stephan
Lässt sich niemals durch den Amtsschimmel vom Himmel holen...
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